一体化压铸成为降本新引擎？

一体化压铸再迎重磅利好！

最近，国家相关部门发布了推动铸造与锻压行业高质量发展的指导意见，旨在提升行业整体水平，保障装备制造业产业链的安全与稳定。

要发展先进铸造工艺与装备、提升供应链韧性，核心技术与关键材料的攻关至关重要，一体化压铸正处于攻关重点之列。

作为具备革新意义的汽车制造工艺，一体化压铸有望帮助电动车降低制造成本、提升生产效率并带动续航提升。

当前，电动车渗透率已进入较高区间，市场竞争愈发激烈，一体化压铸是否将成为车企降本空间的关键突破？

降本路径的示范效应

在降价压力增大的背景下，行业领先者把一体化压铸技术向外推广，以寻求更广阔的降本空间，形成较高的毛利率并具备在市场需求反转时先行降价的条件。

曾在公开场合强调的事实是，采用一体化压铸后，底盘结构部件数量显著减少，焊点数量大幅下降，制造工时显著缩短，整体制造成本明显下降。

以往需要370个零件的下车体总成，可能被2-3个大型压铸件所替代，从而带来重量下降和续航潜在提升。

在材料方面，与传统车身相比，一体化压铸的材料选择更注重性价比。轻量化通常通过使用低密度材料替代高密度钢材来实现，且通过减少焊接点与提高回收利用效率来降低加工成本与废料损耗。

但也存在难点，例如一体化焊接结构对后续维修的可修复性要求较高，碰撞维修成本可能相对较高。

业界人士指出，一体化压铸的应用需要在工艺创新与结构设计方面持续深入，才能在量产阶段实现成本与性能的同步优化。

某些代表性车型的底盘与电池包三合一结构的应用，提升了整体的结构强度与刚度，为后续的轻量化设计提供了可能。

通过提高生产效率与降低单位制造成本，一体化压铸有望带来容量与利润的增长空间，未来降价压力下的资本回报也更具潜力。

行业端的加速将提升国产品牌在新能源领域的竞争力。随着轻量化与电动化的持续推进，一体化压铸正逐步被新势力车企与传统车企新能源部门广泛关注。

国内已有多家企业在推进一体化压铸相关应用，部分车型将在近期量产，行业内的合作与实践正在加速落地。

设备与材料仍是关键壁垒

在企业降本需求与政策扶持并存的背景下，未来三年将是这一技术的高速成长期。据相关研究机构预测，2025年一体化压铸设备新增规模可达数十亿级别，行业零部件市场规模亦将显著扩张，年复合增速处于高位。

产业链分工清晰：上游为设备、材料与模具厂商，中游为压铸厂，向下游的主机厂采购压铸件或自行采购相关材料。三大壁垒来自设备、材料与工艺，部分环节的国产化率仍需提升。

大型压铸机是实现一体化压铸的基础，常用锁模力需达到6000吨以上。国内已有企业开始推动更大吨位设备的研发与生产，超大型压铸单元的出现标志着行业向更高水平迈进。

设备产能和成本直接影响推广速度，随着规模化采购与成本下降，相关设备端的表现将成为市场验证的重要因素。

在材料方面，模具材料与免热处理合金材料的需求日益突出。一体化压铸对材料强度与精密度的要求较高，主机厂与模具厂的协作周期往往较长。部分中游厂商需要通过外购来获得所需材料与模具解决方案。

大型铝合金在热处理过程中的尺寸稳定性是关键挑战之一。目前具备大规模供应能力的材料厂商尚在扩展阶段，国内企业正在加速研发以提升本地化能力。

中游压铸企业凭借行业经验和客户资源，正在将压铸件推向更多新势力车企的供应链，同时与若干头部企业建立合作关系，推动行业档位提升。

随着电动车持续向轻量化方向发展，车身制造成本仍有明显下降空间。各厂新车的量产交付将推动一体化压铸应用的进一步扩展，加上政策引导，技术落地速度有望持续加速。

尽管早期市场对新工艺的预期较高，但能否转化为稳定的市场需求，仍需以真实业绩来验证。