汽车的制造过程究竟是怎样的？传统的汽车制造工厂通常会强调四大核心技术：冲压、焊接、涂装和总装，这些构成了整车厂的基础。然而，随着一体化压铸技术的引入，这一传统流程被打破，汽车制造工艺迎来了新的变革。
2020年9月，马斯克宣布在Model Y的后车身底板生产中应用一体化压铸技术。最近，有媒体报道称，特斯拉在这一技术上取得了显著突破。该技术使得特斯拉能够将电动汽车几乎所有复杂的底部零件压铸成一个整体，这标志着制造技术的进步。借助这一新工艺，特斯拉可以在18至24个月内从零开始开发一款汽车，而大多数竞争对手则需要3至4年。
一体化压铸技术是通过特大型压铸机，将多个独立零部件高度集成，压铸一次成型为几个大的铝铸件，从而替代传统的先冲压再焊接或铆接的方式。这一技术的主要优势在于提升生产效率和显著降低生产成本。
以特斯拉为例，2023年9月20日，特斯拉在其上海超级工厂运用6000吨级压铸机，将原本需要70多个零件焊接而成的Model Y后底板一次压铸成型，从而大幅缩短了生产时间。
这一效率究竟有多高？在临港新片区四周年庆典上，特斯拉上海超级工厂透露，生产一辆汽车的时间已缩短至不到40秒，创造了全球汽车制造的新纪录；9月6日，该工厂的第200万辆整车也顺利下线。特斯拉在上海工厂达成“100万辆”目标只用了33个月，而从100万辆到200万辆仅用了13个月。
福特F-150的生产同样采用了一体化压铸技术。福特在今年1月的报告中提到，其位于密歇根州的工厂成功在49秒内生产出一辆F-150。
如今，一体化压铸技术已成为众多整车厂争相追逐的热点。国内的造车新势力如蔚来、理想、小鹏和极氪等也纷纷跟进，在如极氪009、高合HIPHi Y、小鹏G6和蔚来ET5等车型上实现了一体化压铸。此外，问界等车企也计划在今年第三或第四季度推出采用这一技术的车型。
在4月，小鹏汽车发布了SEPA 2.0“扶摇”架构，表示其采用了国内唯一量产的前后一体式铝压铸车身，集成了161个零件，一次压铸成型，最大压铸力达到12000吨。同月，华为常务董事余承东宣布，问界M9将在2023年第四季度发布，并将搭载全球最大的后车体一体化压铸技术，使用国内领先的9000吨压铸设备，显著提升零部件集成度。
7月，高合HIPHi Y上市，其后舱采用了TechCast一体式大铸件，将40个零部件整合为一个，提升了耐撞性。该车的后舱由高合与上海交通大学轻合金工程中心联合开发，基于7200吨的巨型压铸机打造。
8月，极氪公布其一体化压铸车间，称其拥有全球首个大型一体化压铸L4级智能生产线，综合效率提升30%，能耗降低10%，良品率达到92%，自动化率达到100%。与传统流程相比，极氪009采用7200吨巨型压铸机生产的大型一体式铝车身，减少了近80个零件和800个焊接点，后车身减重16%。
随着“新势力”不断推出新车型，传统汽车制造商感受到压力，沃尔沃、大众、奔驰等企业也在加快一体化压铸的产业化进程。沃尔沃一体式压铸项目负责人Mikael FeRMéR曾透露，该公司将在全新的电动平台上应用一体式压铸技术，首款采用该技术的车型计划于2025年上市。
在2022年，一辆Model Y因倒车操作不当而发生碰撞，维修费用预计近20万元，几乎与该车原价相当。特斯拉的售后人员指出，由于车身采用一体压铸铝合金，若架构受损则无法修复，只能更换原厂新件。这引发了业界对一体化压铸技术可能导致的高昂维修费用的担忧，甚至有人质疑“车企节约的成本却由消费者承担”。
一方面，虽然一体化压铸技术在降低成本、减轻重量和提升安全性方面具有明显优势，但与传统工艺相比，若压铸件受损，则需要更换整个部件，成本较高。此外，保险公司对于这些昂贵的维修费用可能会望而却步，消费者也可能因此对高额保费感到顾虑。
另一方面，该技术在汽车领域的大规模应用仍面临一些挑战。压铸机和模具成本高昂，初期设备投入需要较大资金，如果某车型未能实现大批量生产带来的规模效益，整车厂可能很难承受整体成本。
从积极的角度看，目前已有39家A股公司涉足一体化压铸领域，据2022年净利润同比增长率分析，已有7家公司的增长率超过100%，还有12家公司超过15%。机构预测，2025年国内一体化压铸件市场规模将达到299亿元，2022年至2025年间的复合年均增长率可达177%。
值得注意的是，一体化压铸技术的应用，是否能为整车厂商在市场竞争中提供更多的优势？
