我国首套超深竖井智能焊接装备投用：在45厘米空间作业，效率提升65%以上

据 IT之家 11 月 3 日援引央视报道，三峡集团确认，我国首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备，已在浙江松阳抽水蓄能电站正式投用。这套自主研发装备面向深地工程空间狭窄、施工条件复杂的场景，将机器人、焊缝感知与自动控制结合，补齐超深竖井高强钢钢管自动化焊接的短板，也让地下工程装备自主化取得新进展。

637米深井，焊接空间仅约45厘米

装备目前服务于松阳电站的引水竖井。该竖井总深637米，相当于200多层楼高，据报道是国内抽水蓄能领域最深的竖井。竖井采用钢管衬砌，钢管外壁与岩壁之间扣除喷混凝土层后，留给焊接作业的宽度仅约45厘米。如何在这一空间内稳定完成施工，是装备需要解决的核心问题。

压力钢管是水电站引水系统中承受高压水流的钢管结构，其焊接质量直接关系到电站运行安全。因此，这类装备不只是要替代人工完成焊接动作，还需要兼顾焊缝定位、工艺参数选择和质量一致性。

机器人与焊接数据库如何协同

据报道，该成套装备配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G控制、激光焊缝跟踪系统以及焊接专家数据库，能够自动识别焊缝位置并匹配焊接参数。从技术路径看，它把现场感知、工艺经验与执行机构连接起来，减少对人工现场判断和操作的依赖。

• 作业能力：覆盖钢管内、外环缝的自动化焊接需求。
• 感知与控制：通过激光焊缝跟踪、5G控制和专家数据库配合完成作业。
• 焊接表现：速度可达每分钟30至50厘米，效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。
• 施工衔接：支持吊装、焊接、探伤、防腐等环节的全流程一体化作业。

上述性能数据来自报道，反映的是该装备在所述工程场景中的表现，不宜直接视为所有地下焊接项目都能达到的通用指标。

产业解读：智能化的价值在于打通施工链条

对工业机器人与自动化产业而言，此次投用的看点不是单一机械动作变快，而是在极端工况中形成可衔接的施工流程。焊接之后仍有探伤、防腐等环节，只有把设备能力与工程组织结合，局部自动化才能转化为整体施工能力。

同时，来源提到的激光跟踪和焊接专家数据库，体现了工业智能化的一条务实路线：围绕明确任务，将传感、工艺知识和控制系统整合到专用装备中。报道并未说明其采用大模型或生成式AI，因此不宜把这套系统简单归为“大模型机器人”。

据报道，此次装备投用后，超深竖井从掘进、支护到焊接形成了完整的智能建造方案。其意义在于补上关键施工环节的装备短板，也为观察国产专用机器人如何深入重大工程现场，提供了一个具体案例。