宝马 Car2Car 研究：先进分选让报废车材料“回到新车”的比例升至 51%

据 IT之家 8 月 10 日消息，外媒 BMW Blog 报道称，宝马集团及合作伙伴推进的 Car2Car 研究项目取得阶段性结果：通过更先进的处理、粉碎与材料分选技术，报废车辆中能够以新车制造质量标准重新进入汽车生产体系的材料比例，从常见处理方式下的 6% 提升至 51%。需要注意的是，这里的 51% 并不是整车可回收比例，而是宝马定义的“Car2Car 回收率”，即回收材料中质量足以再次用于新车制造的占比。

该项目聚焦钢、铝、铜、塑料和玻璃等汽车核心材料，目标不是简单把报废车“拆了再卖废料”，而是让材料尽可能回到汽车供应链，成为新车零部件的一部分。来源显示，项目使用的回收材料来自 433 辆报废汽车，覆盖宝马集团 60 款车型，并已在宝马莱比锡工厂进行生产试验，使用项目回收材料制造了超过 10 万个量产零部件并装配到车辆上。

金属材料提升明显，钢材最能体现精细分选价值

从结果看，不同材料的提升幅度差异很大。采用先进回收工艺后，钢材的 Car2Car 回收率从 1% 提升至 81%，铝从 23% 升至 52%，铜从 48% 提高至 68%。相比之下，塑料和玻璃要以新车所需质量重新进入供应链仍然更困难。

钢材的变化尤其具有代表性。传统报废车处理中，线束、连接器等部件可能让废钢混入铜杂质，使其难以满足高品质汽车薄板钢的要求。Car2Car 项目增加了更细致的分选环节，以降低废钢中的铜含量，从而让再生钢重新用于汽车扁钢生产。换言之，回收率提升的关键并不只是“回收更多”，而是回收到足够纯、足够稳定、可被制造体系接受的材料。

• 钢材：Car2Car 回收率从 1% 提升至 81%，受益于更精细的杂质控制。
• 铝：从 23% 提升至 52%，项目还进一步区分不同类型铝合金。
• 铜：从 48% 提升至 68%，分选精度提升带来更高可用性。
• 塑料与玻璃：受多种配方、复合材料和质量标准限制，仍是规模化闭环回收难点。

不是多拆一点那么简单，传感器分选与工艺体系更关键

宝马方面表示，实现上述提升并不需要在现行强制拆解流程之外大幅增加拆车工作。但项目并非依赖传统粉碎机完成，而是结合了更细致的预分选、改进后的粉碎工艺、传感器材料分选和分类，并对铝合金等材料做进一步区分。

这也解释了为什么当前更常见处理方式下，整体 Car2Car 回收率只有 6%。汽车回收的难点不在于材料是否能被“回收”，而在于它们是否能以足够高的质量、可追溯性和一致性重新进入新车制造。对于现代汽车而言，材料强度、耐久、轻量化、加工性能和安全标准都极为严格，低品质再生料往往只能降级使用，无法真正形成“车到车”的闭环。

影响解读：循环设计将前移到汽车研发阶段

对于车企而言，Car2Car 项目的价值不只是一项回收技术验证，更是未来汽车设计逻辑的变化信号。宝马表示，相关成果将纳入“Design for Circularity”工作，让车辆在投产前就考虑材料未来如何拆解、分选、回收并重新用于生产。

这意味着，未来汽车的可持续竞争力可能不只体现在电耗、续航和智能座舱，也会体现在材料体系是否更容易闭环。尤其在电动化加速、汽车用料复杂度提高的背景下，从设计阶段减少材料混杂、提升可拆解性与可识别性，将直接影响回收成本和再利用质量。

不过，51% 的结果仍来自优化后的研究和示范环境，现有回收设施并不能普遍达到同样水平。若要大规模推广，仍需要继续投资拆解、分选、处理设备和基础设施。塑料、玻璃以及多配方复合材料的处理仍是关键瓶颈。宝马在电动汽车电池等高难度回收领域也有进展，但相关工作主要由回收与拆解中心推进。整体来看，Car2Car 项目显示出一个明确趋势：汽车产业的绿色转型，正在从“使用阶段减排”延伸到材料全生命周期管理。